|
Kaisen (5S)
Par opposition au reengineering, le kaizen (ou méthode des 5 S)
est basé sur le credo de la démarche continue de progrés.
Au lieu de repartir de zéro, on cherche à améliorer au fur et à mesure
les différents process de l'organisation en appliquant les 5 types
d'actions suivants (les fameux 5S) :
- Trier (SEIRI)
Phase durant laquelle on retire tout ce qui
est inutile au poste de travail.
Ceci devrait être fait une bonne
fois pour toutes, mais il est indispensable
de se reposer la question de
manière périodique pour éliminer du matériel
devenu obsolète ou intrus
(introduit sur la ligne et inutile).
- Mettre en ordre, ranger (SEITON)
Chaque chose à sa place. Tout ce qui
a été jugé utile de garder au poste
de travail doit
être matérialisé par un emplacement :
marquage au sol
des palettes, identification de l’emplacement
de l’outillage, tableaux,
utilitaires etc. ...
- Nettoyer (SEISO)
C’est la journée 5S.
Celle où
tout le monde se mobilise pour nettoyer les lignes de production
et obtenir
un état de propreté idéal ou « standard ».
Ce standard sera la référence qui devra être maintenue
grâce aux gammes
de nettoyage.
Cette journée 5S est également
l’occasion d’inspecter les équipements et de
générer
sur des post-its toutes les remarques et suggestions d’améliorations.
A cette occasion, les kits de nettoyage sont mis en place.
- Standardiser (SEIKETSU)
Ecrire des premières gammes de nettoyage
pour maintenir les standards
établis lors des 3 premiers S.
Détecter et éliminer les sources
de salissures par l’inspection.
Faciliter les accès difficiles pour
le nettoyage et développer le pilotage visuel.
- Respecter les procédures (SHITSUKE)
Mise en place d’audits pour déceler
et corriger les dérives par rapport aux
standards établis.
Développement d’outils de maintien
: les gammes d’automaintenance
(nettoyage et inspection autonome).
La méthodologie des 5S permet à l'entreprise de gagner :
En sécurité
En espace
En temps
En efficacité
Sur le nombre de pannes
Et sur la confiance du client (primordial en innovation)
La méthode :
1. Seiri : Se débarrasser, éliminer :
Distinguer ce qui est utile et ce qui ne l'est pas en triant et en éliminant.
Il est important de trouver une nouvelle façon de stocker les outils, les pièces,
l'équipement et les fournitures qui sont nécessaires mais non utilisés quotidiennement.
Prendre des mesures afin d'éviter d'accumuler le non nécessaire.
Sensibiliser les opérateurs à l'usage des "étiquettes rouges".
Il s'agit d'une identification visible de ce qui n'est pas nécessaire dans
l'atelier (ou le bureau).
Il s'agit de se poser la question suivante : ''pourquoi?''.
Des informations ou des objets, gardés pour rien, occupent de l’espace.
Pour faire le bon choix entres eux on peut s'appuyer sur le QQOQCCP.
Il existe trois possibilités, si l'objet n'est pas employé :
le réemployer, le recycler ou le jeter.
2. Seiton : ranger :
Mettre chaque chose à sa place puis partager l'information
Déterminer la place de tous les articles "utiles",
Déterminer le nombre de pièces par articles stockées à chaque endroit.
Chacun doit facilement trouver, utiliser et remettre les articles à leur place.
Utiliser des équipements standardisés.
Développer des techniques d'affichage sous forme d'exemple.
Il faut donc ranger en tenant compte :
de la fréquence et du lieu d’utilisation,
de la facilité de manutention,
de la taille des utilisateurs de l’objet…
3. Seiso : nettoyer, inspecter :
Les équipements, les outils et l'ensemble du lieu de travail doivent être nettoyés.
Éviter l'accumulation de la saleté, la poussière, l'huile, les déchets et autres
corps étrangers pour que le lieu de travail soit propre et sans danger.
Le nettoyage devient une forme d'inspection. Le nettoyage met en évidence les
conditions anormales et permet de réaliser du préventif.
Le nettoyage fait partie des tâches de maintenance quotidienne de tous les opérateurs.
Les objectifs de cette étape sont :
rendre notre environnement agréable à l’œil (et à l’oreille ?)
prévenir les risques de pannes
prévenir les risques d’accidents
4. Seikestu : standardiser, ordonner :
Permet de maintenir les 3 premiers "S" par :
Par le partage de l'information pour faciliter la recherche.
Les informations doivent être visuellement et facilement disponibles.
En rendant visible les standards adoptés pour identifier le plus facilement
possible toutes les anomalies.
En mettant au point de méthodes permettant de maintenir cet état, et d'éviter
les déviations.
5. Shitsuke : rigueur ou respecter, faire respecter et progresser :
Le maintien continuel de procédures correctes
Donner les moyens adéquats à tous les opérateurs de réaliser ce qui est demandé.
L'implication de la part de tous les travailleurs est réalisé.
Le lieu de travail est bien ordonné et géré selon des procédures validées.
L'engagement de l'encadrement est primordial pour la bonne marche de cette pratique.
|
