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Le Système LEAN
Le LEAN production System

Le système Lean, en production, est une méthodologie de ligne d'assemblage
développée par Toyota pour la fabrication de ses véhicules automobiles.
Le système Lean est aussi appelé le Toyota Production System.

L'objectif d'un système de production LEAN est décrit comme suit :

<>
                 
Les produits ou composants adéquats et de qualité 
doivent se trouver
au bon endroit
au bon moment
du premier coup tout en diminuant les stocks

et
en augmentant l'ouverture du personnel au changement permanent.














L'ingénieur Ohno, à l'origine de cette philosophie de production, constata
qu'en plus des bénéfices directs du LEAN, sa méthodologie entraîna une
amélioration importante des flux et un plus haut niveau de qualité.

Au lieu de gaspiller des ressources à planifier ce qui pourrait être demandé
dans le futur, Toyota s'est concentré sur la réduction des délais de réponse
aux demandes des clients de sorte que la production est devenue capable
de réagir très rapidement aux changement de demandes.

L'effet immédiat fut la conversion du système de production en "production
sur ordre" au lieu de "production sur stock".

L'application totale de ces principes a permis à Toyota de livrer ses véhicules
au rythme de la demande, en réduisant ses inventaires, en maximalisant
l'utilisation des qualifications et de la poly-compétence de son personnel, en
diminuant le nombre de niveaux de management (structure plate) et en
concentrant toutes les activités sur ce qui est strictement nécessaire.

Durant les années 1980, les 10 règles de base du système LEAN ont été
adoptées par de nombreuses sociétés industrielles en Europe et aux U.S.A..
Le style de management fut modifié, avec des succès divers, dans des
organisations de types aussi différents que la logistique, les achats,
la production de biens ou de services, l'administration et même l'informatique.

L'avènement des "dot.com", a vu un intérêt accru pour les principes du LEAN
en  production particulièrement en raison du fait que le LEAN pousse à une
réduction drastique des inventaires.
Dell et Boeing ont intégré avec succès ces principes.

Un effet induit de l'application du LEAN dans la réduction des inventaires,
sous la poussée des services financiers et du monde financier en général,
fut l'apparition d'une vague d'outsourcing (externalisations) visant à "pousser"
les inventaires vers des fournisseurs spécialisés et à ne conserver au sein
des entreprises (OEM) que le développement et la commercialisation.
Ce phénomène a provoqué l'apparition de Contract Manufacturers ou
contractants dans le monde de l'électronique et de l'automobile.
De grandes sociétés traditionnellement productrices de leurs produits ont ainsi
externalisé totalement leurs unités de production (Cisco, Alcatel ...).
D'autres sociétés ont vu le jour avec succès sans unités de production
(Fab-less) comme Option International en Belgique

Les 10 règles de base du système Lean sont:

1.   Eliminer les pertes (opérations, composants sans valeur ajoutée)
2.   Diminuer les inventaires (directs, auxiliaires, bureau etc ..)
3.   Améliorer le flux de valeur ajoutée (la production, les services)
4.   Piloter les flux par la demande du client.
     (Ne réaliser que ce qui est facturable immédiatement)
5.   Ajuster son produit ou son service à la demande du client.
6.   Service ou produit bon du premier coup.
7.   Donner des responsabilités au personnel.
8.   Se structurer pour des changements rapides
9.   Etablir un vrai partenariat avec ses fournisseurs.
10. Créer et favoriser une culture d'amélioration continue.



 

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